Der Herstellungsprozess von Schneckenbohrern

Die Herstellung von Schneckenbohrern umfasst wichtige Schritte wie Materialauswahl, Verarbeitungstechnologie, Wärmebehandlung und Qualitätsprüfung. Die Kernmaterialien sind typischerweise Schnellarbeitsstahl (HSS, wie M2- oder M35-Stahl, mit 5-10 % Wolfram und 4-8 % Molybdän) oder Hartmetall (WC-Co, Kobaltgehalt 6–15 %). Die Vorbehandlung umfasst Schmieden (1100 Grad – 1200 Grad) und Glühen (Härte HRC25–30). Die Bearbeitungsphase umfasst das Umformen auf einer CNC-Drehmaschine (Durchmessertoleranz ±0,02 mm), wobei der Spiralwinkel je nach Anwendung angepasst wird: 30 Grad – 35 Grad für Holzbohrer (schnellere Spanabfuhr), 35 Grad – 40 Grad für Metallbohrer (erhöhte Steifigkeit) und 25 Grad – 30 Grad für Betonbohrer (geringerer Verschleiß). Die Wärmebehandlung umfasst Abschrecken (1220 Grad – 1280 Grad, Härte HRC58–62) und Anlassen (dreimal bei 560 Grad). Eine Beschichtung (z. B. TiN oder TiAlN, Dicke 2–5 μm) kann die Verschleißfestigkeit um mehr als 200 % verbessern. Die Qualitätsprüfung umfasst Schleifen (Spitzenwinkel 118 Grad ±2 Grad, Freiwinkel 8 Grad -12 Grad) und dynamische Auswuchtprüfung (Restunwucht kleiner oder gleich 0,5 g·mm). Spezielle Anwendungen wie Tieflochbohrer erfordern interne Kühllöcher (Durchmesser 1–1,5 mm, Kühlmitteldruck größer oder gleich 3 MPa), und Bohrer aus Multimaterial-Verbundwerkstoffen verfügen über ein segmentiertes Design.